Ki, de l’abris bus à la canopée

Resume

J’ai développé un extrudé qui puisse s’emboîter avec lui même afin de paver l’espace en trois dimensions. Grâce à une conception assistée par ordinateur, on procède à l’intersection du model 3D et de la trame afin d’obtenir les angles de découpes.

Après avoir développée cette innovation, je l’applique à l’abri de bus. C’est un abris bus, qui lui même peut s’assembler en modules afin de créer des structures plus grandes comme une gare ou une canopée par exemple.

L’innovation permet de construire des architectures avec un seul et unique profile, cela signifie qu’une seule filière peut à elle seul produire le nécessaire à la fabrication de ces structures autoportantes, sans perte de matière.

Descriptif

L’Aluminium peut être extrudé selon des profiles de formes assez libres et pouvant être complexes, sur de grandes longueur. L’objectif était de trouver la forme d’un profile unique qui puisse être emboîté à un autre, de forme identique afin de paver l’espace. Paver l’espace dans deux dimensions grâce au motif, puis en trois dimensions grâce à l’extrusion de l’élément du motif. Ensuite chaque profile peut être emboîté à l’infini, et devient un outil de création pour les Architectes et Designers. Les possibilités sont infinies, architectes et designers pourront reprendre ce principe et créer des structures complexes et autoportantes. La trame hexagonale était la plus pertinente pour cette innovation. L’abri de bus a donc été dessiné dans un premier temps en plan afin d’assurer une bonne implantation dans un cadre urbain, puis en volume. Le but était d’utiliser ce procédé de fabrication à l’échelle de la ville, de penser l’abri de bus comme une icone, qui puisse s’assembler lui même en modules afin de créer des structures plus grandes comme une gare ou une canopée par exemple. L’innovation permet de construire des architectures avec un seul et unique profile, cela signifie qu’une seule filière peut à elle seul produire le nécessaire à la fabrication de ces structures autoportantes. Après avoir donné une forme précise à l’abri de bus, assuré une évacuation de l’eau au centre, en entonnoir, l’ordinateur crée une intersection entre le model 3D et un model d’emboîtement des profilés les uns aux autres. Ainsi on récupère les données des angles de coupes. Les profilés sont prêt à être coupés. Chaque partie est découpée en quinconce sur un même profile afin de ne pas gaspiller de matière. La première coupe  est la seule partie perdue sur un profile de 5m, avec la dernière coupe cela représente seulement 2% de perte brut. Les modules sont fixées par une vis à tète rotative ce qui permet une cohésion de la structure.
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